Divisi produksi, terutama PPIC (Production Planning and Inventory Control), memiliki tugas krusial dalam mengontrol persediaan bahan baku untuk meminimalkan biaya yang terkait dengan inventaris. Salah satu konsep penting dalam manajemen persediaan bahan baku adalah “Reorder Point” atau titik pemesanan ulang.
Apa Itu Reorder Point?
Reorder point adalah kondisi di mana bahan baku harus dipesan kembali sebelum persediaannya habis. Dalam perhitungannya, digunakan angka minimal tertentu sebagai batasan untuk segera melakukan pemesanan ulang.
Reorder point menjadi sangat penting dalam manajemen persediaan karena memungkinkan perusahaan untuk mengetahui kapan waktu yang tepat untuk membeli kembali bahan baku. Hal ini membantu mencegah kekurangan persediaan yang dapat mengganggu kelancaran proses produksi.
Manfaat Reorder Point bagi Perusahaan
Implementasi konsep reorder point membawa beberapa manfaat penting bagi perusahaan, antara lain:
Memenuhi Permintaan Pelanggan: Reorder point membantu perusahaan untuk memenuhi permintaan pelanggan, terutama saat periode dengan tingkat permintaan tinggi seperti saat high season.
Menghindari Persediaan Berlebih: Dengan menentukan reorder point yang tepat, perusahaan dapat menghindari akumulasi persediaan bahan baku yang berlebihan di gudang.
Optimalisasi Biaya Produksi: Dengan memiliki kontrol yang baik terhadap persediaan, perusahaan dapat meminimalisir biaya produksi dan memaksimalkan penggunaan sumber daya yang dimiliki.
Menentukan Safety Stock: Reorder point membantu dalam menentukan tingkat safety stock atau stok cadangan, yang merupakan bagian penting dari aset perusahaan.
Cara Menghitung Reorder Point
Perhitungan reorder point dilakukan dengan menggunakan dua komponen utama, yaitu lead time demand dan safety stock.
Lead Time Demand: Lead time adalah rentang waktu antara pemesanan hingga barang sampai di tangan perusahaan. Lead time demand merupakan perkiraan jumlah permintaan selama jangka waktu tersebut.
Safety Stock: Safety stock adalah jumlah persediaan barang yang dijaga sebagai cadangan untuk mengantisipasi lonjakan permintaan atau keterlambatan pengiriman.
Rumus untuk menentukan reorder point adalah:
Reorder point = lead time demand + safety stock
Contoh perhitungan reorder point dapat dilakukan sebagai berikut:
Misalnya, PT Busana Abadi sebagai produsen pakaian memiliki kapasitas produksi harian sebanyak 3.000 pcs baju. Lead time untuk memesan bahan baku dari supplier adalah 20 hari. Perusahaan juga memiliki kebijakan untuk melebihkan persediaan bahan baku sebanyak 10% sebagai safety stock.
Maka, perhitungan reorder point untuk memesan kembali bahan baku adalah sebagai berikut:
Lead time demand = 20 hari x 3.000 pcs = 60.000 pcs
Safety stock = 10% x 60.000 pcs = 6.000 pcs
Reorder point = 60.000 pcs + 6.000 pcs = 66.000 pcs
Dengan demikian, PT Busana Abadi akan melakukan pemesanan ulang ke supplier saat jumlah persediaan bahan baku mencapai 66.000 pcs, sehingga persediaan cukup hingga pesanan selanjutnya tiba.
Automatisasi Proses Reorder Point
Dalam sistem inventory yang lebih canggih, proses perhitungan reorder point dan safety stock dapat dilakukan secara otomatis sesuai dengan pengaturan yang telah ditentukan. Data historis mengenai penggunaan bahan baku dan waktu penerimaan barang dapat membantu menentukan jumlah persediaan yang optimal, yang pada akhirnya menguntungkan arus kas perusahaan.
Kesimpulan
Reorder point adalah konsep penting dalam manajemen persediaan bahan baku. Dengan mengetahui kapan harus memesan kembali bahan baku, perusahaan dapat mengoptimalkan efisiensi persediaan, memenuhi permintaan pelanggan, menghindari persediaan berlebih, dan mengurangi biaya produksi. Penggunaan teknik perhitungan yang tepat dan automatisasi proses dapat membantu perusahaan dalam menghadapi tantangan dalam pengelolaan persediaan dan menjaga kelancaran operasional.